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HACCP 认证的七项核心原则
HACCP 体系的构建与运行基于七项核心原则，这七项原则相互关联、层层递进，构成了 HACCP 认证的核心框架：
（一）危害分析（Hazard Analysis）
危害分析是 HACCP 体系的基础，要求企业全面识别食品生产全流程中可能存在的物理、化学、生物三大类危害。物理危害包括食品中的异物（如金属碎片、玻璃渣、毛发等）；化学危害涉及农药残留、兽药残留、食品添加剂超标、重金属污染等；生物危害则包括细菌（如沙门氏菌、大肠杆菌）、病毒（如诺如病毒）、寄生虫等微生物污染。企业需结合原料特性、生产工艺、设备状况、人员操作等因素，对危害发生的可能性及严重程度进行风险评估，为后续关键控制点的确定提供依据。
（二）确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs）
关键控制点是指食品生产过程中，若失去控制就可能导致严重危害发生或扩大的特定环节。并非所有识别出危害的环节都是关键控制点，企业需通过科学判断（如使用 CCP 判断树）筛选出核心环节。例如，乳制品生产中的巴氏杀菌环节、肉类加工中的屠宰检疫环节、罐头食品的灭菌环节等，均属于典型的关键控制点。关键控制点的确定需结合企业生产实际，做到精准、全面，既不遗漏核心环节，也不将非关键环节纳入，避免资源浪费。
（三）建立关键限值（Critical Limits, CLs）
关键限值是指针对关键控制点设定的、必须满足的安全控制标准，是判断关键控制点是否处于受控状态的依据。关键限值需具体、可量化，通常基于科学研究、法律法规要求、行业标准或企业实践数据制定。例如，巴氏杀菌的关键限值可设定为 “72℃，保持 15 秒”，肉类冷藏的关键限值为 “0-4℃，储存不超过 7 天”。关键限值的设定需严格且可行，既不能过于宽松导致安全风险，也不能过于严苛影响生产效率。若关键限值被突破，说明该环节已失去控制，需立即采取纠正措施。
（四）建立关键控制点的监控体系（Monitoring）
监控体系是确保关键限值得到有效执行的重要手段，要求企业制定明确的监控计划，包括监控对象、监控方法、监控频率和监控人员。监控方法需具备快速、准确、可操作的特点，例如，通过温度传感器监控杀菌温度、通过显微镜检测食品中的异物、通过快速检测试剂盒检测农药残留等。监控频率需根据危害风险程度确定，高风险环节可采用连续监控（如自动化生产设备的实时监控），一般风险环节可采用定期抽样检测。监控人员需经过专业培训，具备相应的操作技能和判断能力，确保监控数据的真实性、准确性，并及时记录监控结果。
（五）建立纠偏措施（Corrective Actions）
当监控结果显示关键限值被突破时，企业需立即启动预设的纠偏措施，以消除危害或降低风险。纠偏措施应包括：一是及时隔离、评估并处理受影响的食品，确保不合格产品不流入市场；二是分析关键限值被突破的原因（如设备故障、人员操作失误、原料质量问题等）；三是采取针对性的纠正措施（如维修设备、加强人员培训、更换原料供应商等）；四是验证纠偏措施的有效性，确保关键控制点恢复受控状态。纠偏措施的制定需具体、可行，且要形成完整的记录，便于追溯和审核。
（六）建立验证程序（Verification）
验证程序是指通过定期审核、检测等方式，确认 HACCP 体系的有效性、适宜性和符合性。验证活动主要包括四个方面：一是对关键控制点监控数据的审核，确保数据真实、准确；二是定期对 HACCP 体系进行内部审核，检查体系运行是否符合既定计划；三是对最终产品进行抽样检测，验证体系的整体控制效果；四是当生产工艺、原料来源、设备更新等情况发生变化时，对 HACCP 体系进行重新评估和确认。验证结果需形成报告，若发现体系存在不足，需及时采取改进措施，持续优化体系。
（七）建立记录保持程序（Record Keeping）
记录保持是 HACCP 体系可追溯性的重要保障，要求企业完整、准确地记录 HACCP 体系运行的全过程信息。记录内容包括危害分析报告、关键控制点清单、关键限值、监控记录、纠偏措施记录、验证报告、原料采购记录、产品销售记录等。记录需具有可追溯性，便于在出现食品安全问题时，快速查找问题根源，采取召回等应急措施。记录的保存期限需符合相关法律法规要求，一般不少于产品的保质期，涉及重大风险的记录需长期保存。
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